Lavorazione di
gomma e silicono

Forno per la vulcanizzazione IR

Forni a tunnel per la vulcanizzazione IR

Importanti caratteristiche d'utilizzo di forni per la vulcanizzazione

  • Possibilità di applicazione in industria di lavorazione della gomma (sanitario, alimentare)
  • Tante possibilità di configurazione (lunghezza, larghezza, sistema di emettitori)
  • Ergonomia – regolazione di altezza, collocazione angolare, camera apribile del forno shock.
  • Dimensioni ristrette, possibilità di regolazione della posizione e di altezza del forno shock.
  • Basso consumo di energia
  • Breve tempo per raggiungere la prontezza
  • Sistema di gestione della potenza di emettitori avanzato.
  • Interni realizzati in acciaio inox o resistente a acidi.
  • Alta durevolezza di emettitori grazie all'applicazione di tecnologia di riscaldamento e refrigerazione controllata dai driver.

Applicazione

  • Vulcanizzazione simmetrica ed asimmetrica dei profilati di miscele di gomma.
  • Essiccazione in radiazione infrarossa a onde medie ed a aria calda.
  • Altre applicazioni che richiedono fornitura di energia termica in forma di radiazione infrarossa ed aria calda.

Struttura del forno a tunnel IR

  • I forni a tunnel per la vulcanizzazione prodotti dalla Zamak Mercator sono equipaggiati di  elementi scaldanti in forma di emettitori di radiazione infrarossa. Si tratta di elementi scaldanti realizzati in materie ceramiche di una forte resistenza al fuoco con un rivestimento di smalto ceramico. All'interno del corpo è immerso un resistore di filo a resistenza. La loro regola di funzionamento si basa sull'utilizzo di fenomeno di radiazione termica che consiste in assorbimento e conversione al calore dell'energia di radiazione che cade su oggetti da riscaldare. In relazione alla potenza vengono inviate le onde elettromagnetiche di lunghezza da 2 a 10 µm.
  • Gli emettitori ceramici si caratterizzano di una forte resistenza a corrosione, a ambienti aggressivi,  la sterilità (importante in tecnica sanitaria e alimentare), possibilità di gestire il lavoro, bassa inerzia di temperatura.
  • Gli emettitori di questo tipo emettono circa il 50% dell'energia termale, la quale arriva il polimero vulcanizzato direttamente senza la partecipazione di aria. L'energia di radiazione IR entra in polimero vulcanizzato e lo riscalda in modo uguale da dentro. Gli altri 50% di energia riscalda l'aria dentro il forno trasmettendo l'energia al polimero vulcanizzato scaldando la sua superficie e tramite conduttura. Il calore viene trasmesso al polimero d dentro e da fuori , il che provoca una vulcanizzazione più uguale in tutta la massa del profilato.
  • Il riscaldamento dei profilato tramite la radiazione infrarossa e l'aria calda permette di vulcanizzare i profilati di forme complicate e di alta scala di sezioni aperte.
  • La larghezza del nastro di trasporto può essere tra 100 mm a 800 mm. La rete applicata ha un alto coefficiente di permeabilità infrarossa che raggiunge il 70%. In questo modo la radiazione in gran parte arriva agli strati bassi del materiale. La rete è resistente all'influenza di alte temperature.
  • Il numero e il sistema di emettitori in camera del forno vengono scelti in relazione alle aspettative del cliente, p.e. Per la vulcanizzazione di profilati di forma complessa, gli emettitori possono essere divisi in 4 sezioni sul perimetro rotondo per aggiustare la potenza di riscaldamento indipendentemente per ciascuna delle sezioni. Ciò garantisce la fornitura di energia termica la polimero (simmetrica e non simmetrica vulcanizzazione del profilato di miscela di gomma).
  • L'interno del tunnel del forno è realizzato completamente in acciaio inox, il che favorisce la pulizia e garantisce la durevolezza.
  • Sull'ordine l'interno del tunnel può essere realizzato in acciaio resistente ad acidi, per l'uso sanitario. Con l'applicazione di emettitori ceramici offre un largo ventaglio di applicazioni (settori sanitario e alimentare).

Forni shock per la vulcanizzazione IR

Applicazione

  • I forni shock si basano su un simile principio che i forni a tunnel per la vulcanizzazione Ir. La differenza sta nel fatto che sono adatti a lavorare in un range maggiore di temperature.
  • Il loro scopo è di consolidare la forma del profilato tramite un colpo istantaneo di alta temperatura subito dopo l'uscita dalla testa dell'estrusore. In forno shock avviene la produzione di un rivestimento fine sul profilato, vulcanizzato inizialmente, prima che esso vada al forno di vulcanizzazione vero e proprio.  Il forno provoca anche un miglioramento di qualità del prodotto, tramite una levigatezza ed una lucentezza discreta su superficie del profilato.

Struttura del forno shock IR

  • I forni shock della Zamak Mercator vengono prodotti in base a emettitori alogeni a onde corte.
  • Gli emettitori alogeni, oltre il 85 % della energia elettrica ricevuta, la emettono in forma di radiazione termica di lunghezza di onda nel range IR 1,2µm -5µm.
  • Tale radiazione è caratterizzata da alta densità di energia che raggiunge subito il profilato vulcanizzato (l'aria nel forno è riscaldata solo parzialmente ). Visto che la radiazione a onde corte porta tanta energia termica ed entra in profilato meno profondamente rispetto alla radiazione a onda media, allora funziona molto bene per creare cosiddetta buccia sul profilato.

Il forno shock è costruito in base a quella tecnologia ha dimensioni limitate, è leggero e facile da gestire. Gli emettitori alogeni sono economici in utilizzo, la radiazione può essere focalizzata sul profilato vulcanizzato; si può comandare la potenza degli emettitori nel range tra 0-100% di potenza. Non c'è la necessità di riscaldare l'intero forno fino ad alte temperature come nei forni a resistenza.

Sistema di comando digitale

La nostra sezione di automatica, in base a molti anni di esperienza, ha elaborato il software che permette di gestire intere linee di produzione. Il nostro software permette di comandare, controllare e gestire i processi di estrusione e vulcanizzazione. Il controllo continuo di parametri di estrusione come: temperatura di zone dei forni, velocità di trasporto, consumo di energia che permettono di controllare il processo ed il attrezzo.
Per la realizzazione delle nostre soluzioni riguardanti la parte automatica e propulsione, utilizziamo i nostri programmi e gli attrezzi delle aziende Bernecker + Rainer Industrie Elektronik GmbH e Lenze Drives GmbH, collaborando con alcune altre società rinomate.

La nuova tecnologia di costruzione dei forni per la vulcanizzazione ha diversi vantaggi, iniziando da un piccolo impatto ambientale, sia dal punto di vita dell'inquinamento che il risparmio di energia, tramite una maggiore sicurezza di lavoro fino ad alta qualità del prodotto. I forni a tunnel prodotti dalla Zamak Mercator sono caratterizzati da un basso consumo di energia, perché l'energia termica è nel 50% circa e nel 85% nel forno shock fornita direttamente al polimero ma anche perché l'isolamento termico di più strati di spessore fino a 100mm conserva il calore dentro il